PANDA | IDI bietet Ihnen eine homogene, KI-fähige Infrastruktur aus Maschinen- und Sensordaten. So gelangen Sie auf der Grundlage relevanter Daten und geeigneter Schnittstellen im Handumdrehen an alle entscheidenden Informationen zu Ihren Anlagen.
Ein Unternehmen aus der Automobilindustrie befand sich in einem Dilemma. Ihm wurde ein neues Verarbeitungsgerät angeboten, das einen erheblichen Wettbewerbsvorteil bieten würde. Auch eine erste Integration in die Prototypenfertigung war vielversprechend. Der Vertrieb setzte diese neue Technologie als Joker bei den Verhandlungen um einen Großauftrag ein und überflügelte damit die Konkurrenz. Doch dann stellte sich heraus, dass die Technologie nicht wirklich getestet und beherrscht wurde. Warnungen von erfahrenen Technikern wurden ignoriert. Normalerweise setzt das Unternehmen eine solche Technologie für viel kleinere Serienprojekte ein. Sie wird nach erfolgreicher Vorerprobung Schritt für Schritt zur Reife gebracht. Eine Rückkehr zum alten Verfahren hätte jedoch die Hälfte des EBIT aufgefressen. Der SOP war festgelegt, und eine Entscheidung war dringend erforderlich.
Ein Mitarbeiter des Kunden war sehr versiert in der Bedienung und Automatisierung von Excel mit VBA. Aufgrund seiner 15-jährigen Erfahrung in diesem Bereich war er der Datenexperte des Unternehmens und wurde intern als "Prozesspapst" bezeichnet. PANDA erklärte sich bereit, eine sehr Excel-nahe Lösung zu integrieren. Excel eignet sich sehr gut für einfache Tabellenkalkulationen und kleine Datensätze, aber beides ist für KI-Anwendungen normalerweise nicht verfügbar. Es gab einige Kommunikationsschwierigkeiten darüber, ob die Möglichkeiten durch die Beschränkungen von Excel künstlich eingeschränkt werden und inwieweit eine Cloud-Anbindung genutzt werden sollte. So können beispielsweise weder Echtzeitdaten noch Bilder, Schwingungsprofile etc. in Excel sinnvoll verarbeitet werden. Es schien alles auf einen großen, langwierigen und teuren Kompromiss hinauszulaufen und das Projekt kam zum Stillstand.
Ein Unternehmen stand vor der Herausforderung, eine 20 Jahre alte Anlage zu erneuern, die lange Zeit sehr produktiv gearbeitet hatte. In letzter Zeit traten jedoch immer wieder Probleme mit der Produktqualität auf, was zu langen Stillstandszeiten und komplizierten Wartungsarbeiten führte. Da die Dokumentation nicht mehr vollständig war und der Hersteller in der ursprünglichen Form nicht mehr existierte, wurde PANDA gebeten, die wesentlichen Prozessdaten zu erfassen und für ein Pflichtenheft für eine neue Anlage aufzubereiten. Doch es kam anders. Die Analyse offenbarte ein sehr großes Optimierungspotenzial. Das Wissen um die genaue Funktionsweise und die Einstellparameter war im Laufe der Jahre offenbar verloren gegangen. Die Analyse zeigte, wie zwei kleine Änderungen zu einem erheblichen Verschleiß führten, der immer wieder Produktdefekte verursachte und kostspielige Ausfallzeiten und Reparaturen zur Folge hatte.
Letztlich konnte PANDA helfen: Ein gemeinsamer Einsatz von PANDA, einem Ingenieurbüro des Vertrauens und der Instandhaltungsabteilung des Unternehmens half, die Verschleißerscheinungen an der Wurzel zu beseitigen und die Anlage durch Neueinstellung der Parameter wieder auf ihr ursprüngliches Produktivitätsniveau zu bringen. Das bereits reservierte Investitionsbudget konnte teilweise für die Automatisierung der Endlinie verwendet werden.
Eine Wägezelle wurde bereits bei einem Verformungsvorgang eingesetzt, um die Klebetechnik auszuschalten. Mit Hilfe von PANDA wurden alle Stromverläufe des Projekts lückenlos überwacht. Zusätzlich wurden die Stromprofile der Aktoren an den Gleichrichtern abgegriffen und ebenfalls überwacht. Außerdem wurden zusätzliche Schwingungssensoren eingesetzt, da die Anlage stark überlastet war. Ziel war eine verbesserte Verklebungstechnik.
Nach einiger Zeit zeigten sich deutlich erhöhte Stromverbräuche bei den Stellantrieben. Die anderen Signale waren auf den ersten Blick unauffällig. Ein Check-up zeigte keinen Verschleiß am Motor. Später traten jedoch deutliche Auswirkungen auf die Kraft-Weg-Kurven auf, ohne dass die Qualität des Bauteils zu beeinträchtigen drohte.
Nach einer weiteren Woche der Überwachung nahm die Abweichung zu. Schließlich ergab eine gründliche Inspektion vor Ort, dass das Fundament einseitig abgesunken war und die gesamte Anlage nun unter Strom stand. Die Anlage wurde über Nacht neu positioniert. Eine Messung ergab, dass keine plastischen Verformungen aufgetreten waren und die Produktion nun fortgesetzt werden konnte. Innerhalb von vier Wochen wurde die Maschine in ein Rüttellager umpositioniert.
Ein Hersteller hatte Schwierigkeiten, auf seinem üblichen Qualitätsniveau zu produzieren. Mit der Hilfe von PANDA wurden neue Qualitätskriterien festgelegt und Sensoren eingesetzt. Während eines Workshops wurde deutlich, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Grundierung und andere Werte wie Schichtdicke und Farbe, die noch nicht erfasst werden mussten, Blasen verursachen können. Insgesamt wurde die Anlage für vierzig Prozessvariablen in Echtzeit überwacht, sowie für zwanzig Tuning-Parameter, die der Spezialist vor allem zur Fehlerbehebung eingesetzt hatte.
Eine Analyse der Daten ergab keine signifikanten Korrelationen zwischen 80% dieser Parameter und dem Qualitätsniveau. Ein zusätzlicher Sensor zeigte jedoch die Einflussgrößen an, wie die Fachleute bereits vermutet hatten. Wie sich herausstellte, waren die Qualitätsprobleme auf Schwankungen zurückzuführen, die durch einen externen Lieferanten verursacht wurden. Angepasste Parameter verbesserten oder verschlechterten die Qualität zufällig geringfügig. Mit diesen Zahlen und Fakten konfrontiert, zeigte sich der externe Zulieferer gesprächsbereit. Es wurden neue Qualitätsstandards vereinbart und eine Warenausgangskontrolle eingerichtet.
Ein Unternehmen stand vor der Herausforderung, eine zweite Niederlassung zu gründen. Der technische Leiter befürchtete, dass der reibungslose Prozessablauf in der Hauptniederlassung gestört werden könnte, wenn er seine Spezialisten nicht täglich persönlich erreichen könnte. Auch gab es Zweifel, ob das eingespielte Team nicht unter dem Wachstum des Unternehmens leiden würde. Innerhalb von drei Monaten modellierte PANDA die gesamte Produktionshalle in 3D. Nach weiteren drei Monaten wurden nach und nach maschinenrelevante Sensordaten hinzugefügt.
Wie sich herausstellte, lag der wesentliche Vorteil dieser Digitalisierung in der Echtzeit-Beobachtung der Anlage über Skype: Die Kommunikation wurde erheblich verbessert und erleichtert. Das Projekt wurde auch auf den neuen Standort ausgeweitet. Auf der Grundlage dieser standortübergreifenden Digitalisierungserkenntnisse wurde vom technischen Leiter ein Remote-MES-System eingerichtet.
